Trapping

Cuando estamos imprimiendo en offset, cada tinta no tiene suficiente tiempo de secarse antes de que la siguiente tinta se imprima sobre ella. Cuando una tinta húmeda cae sobre otra tinta húmeda, el color resultante depende mucho de cuán bien se adhiere esta tinta sobre la otra.

Trapping es, por lo tanto, la habilidad de una tinta en “adherirse” a la capa de tinta impresa previamente. En esta situación la secuencia de color llega a ser muy importante porque diferentes secuencias podrían producir diferentes matices. Un incremento de la adherencia de la tinta aumenta el trapping.


La secuencia de color sugerida en la norma ISO 12647 es K+C+M+Y para una impresión a full color en una máquina mínima de cuatro cuerpos. No obstante, para papel de diario, la secuencia recomendada es C+M+Y+K.

El valor de piso o valor mínimo de Trapping para recomendación de la norma internacional ISO 12647 es de 75%.

Obs. Existen 3 fórmulas para calcular el Trapping: Preucil, Brunner y Ritz. Un espectrodensitómetro al medir una casilla de trapping, calcula automáticamente el valor de trapping arrojando un resultado por cada fórmula. El valor 75% de la norma ISO 12647 se basa en la fórmula Preucil.

Mientras más alto el valor de trapping (insisto, sobre 75%) es mejor; más fidelidad en la reproducción de colores; más fidelidad con la prueba de color digital calibrada (es decir, con perfil ICC).

Los problemas de un bajo valor de Trapping (bajo 75%) es causado frecuentemente por las mismas razones por las cuales obtenemos un mal valor de Contraste Relativo (K80): sobrecarga de tinta que se produce por determinar las cargas en forma visual, es decir "ojimétricamente", lo que significa que NO se está imprimiendo con la carga correcta y sin el óptimo balance tinta/agua (mucha carga - mucha agua).

Valores altos en el Trapping se consiguen entonces con las mismas razones por las cuales obtenemos buenos valores de Contraste Relativo (K80):

• Optima carga de tinta (el valor de medición acá es el Contraste Relativo)
• Optimo balance tinta/agua
• Usar tinta con escala ISO (tinta con reología estandarizada) que absorva poca cantidad de agua (3% a 5%) para formar la emulsión.
• Que sea óptima la compatibilidad de la tinta y la solución fuente
• Atención con esto: ¡¡¡imprimir con poca agua!!!
• Usar adecuadas mantillas de impresión acorde a la velocidad máxima de la máquina
• La prensa debe estar con calibración estandarizada ("Cero" de presión o "Kissprint" para papeles de 100 grs/m2
• Realizar un impecable mantenimiento preventivo de la máquina de impresión (¡¡¡especialmente los rodillos!!! que no estén cristalizados, que tengan la dureza que les corresponde ya sea si son distribuidores o rodillos forma).
• Que los cilindros portaplancha y portacaucho tengan el mismo diámetro (es decir, alzados correctos).

• RECUERDA: ¿Quieres saber más? ¿Tienes dudas? ¿te gustaría corregir una información técnica? ¿quisieras compartir alguna experiencia acerca de este tema? Escríbele a Christian: cooltips4print@gmail.com

Ganancia de Punto o Aumento del Valor Tonal (AVT): El problema del engrosamiento

Al no tener controlado la Ganancia de Punto en el impreso, uno de los mayores problemas que se obtienen es la disminución del rango tonal imprimible.

Una mala calibración de la máquina de impresión (presiones inadecuadas, rodillos entintadores en mal estado y con durezas inadecuadas), un mal punto de intervención (diámetro diferentes de cilindros por diferencias en los alzados de la mantilla de caucho o de la plancha) o mucha descarga de tinta y también mucha descarga de agua pueden ser las causas de una Ganancia de Punto excesiva.

Ahora les comparto algo que me pareció interesante con respecto al exceso de Ganancia de Punto: Me ha sucedido que al medir los valores de densidad de sólido en un impreso, los valores estaban muy por debajo de los valores recomendados por la norma. Se podría suponer, hasta ese momento, que hay una carencia en la carga de tinta en el impreso.

No obstante, lo paradójico es que al medir los valores de Ganancia de Punto, estos estaban altísimos. El 80% de trama estaba prácticamente cerrado. ¿Por qué ocurre esto? Por una sencilla razón: mucha carga de agua. Si me permiten una explicación poco técnica pero muy didáctica, les podría decir como ilustración que es un efecto "acuarela", con tanta agua la tinta tiende como a "escurrirse" y por eso el punto crece tanto.

La imagen nos muestra un ejemplo de Ganancia de Punto: en la mitad izquierda, es excesiva en el impreso del cián, es decir no está controlada; en la parte derecha el impreso tiene Ganancia de Punto controlada en el cián.

Mantengamos en mente que si la trama en el 80% se nos cierra, vamos a obtener un pésimo valor no sólo de Ganancia de Punto sino también de Contraste Relativo de Impresión (o K80) ¡Y el Contraste Relativo es la medición densitométrica más importante!

• RECUERDA: ¿Quieres saber más? ¿Tienes dudas? ¿te gustaría corregir una información técnica? ¿quisieras compartir alguna experiencia acerca de este tema? Escríbele a Christian: cooltips4print@gmail.com

Ganancia de Punto o Aumento del valor Tonal (AVT)

Se define Ganancia de Punto o Aumento del Valor Tonal (AVT) al crecimiento del punto en diferentes valores de la trama desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso.

Por ejemplo, si mido el impreso con el densitómetro en el 80% de trama y obtengo un valor de 90%, la Ganancia de Punto es de 10%.
¡Ojo! NO confundirse, esto NO quiere decir que el punto en el 80% "creció un 10% más", de ser así, obtendríamos 88% ya que el 10% de 80 es 8.
Lo que nos quiere decir el ejemplo entonces de la medición de la Ganancia de Punto es que el valor que en plancha era 80% de trama, en el impreso es 90% de trama, es decir, saltó de un valor tonal de 80% a un valor tonal de 90%, aumentó en 10 pasos el valor tonal.

Por lo tanto, se debe entender entonces que el valor porcentual de la Ganancia de Punto corresponde a cuántos pasos tonales aumenta el Punto.

Por cierto que las imagesetter o las impresoras de planchas deben estar BIEN calibradas para que el valor del punto sea el que verdaderamente corresponde. Por ejemplo, al hacer una plancha lineal, si mido con un densitómetro un 40% de trama en la plancha, me debe dar 40% en la lectura del aparato. El rango de tolerancia no debe exceder el + /- 1% (es decir, el 40% en plancha me podría medir 39% o 41% en el densitómetro)

Se entiende por Ganancia de Punto Máxima (GPmax) al crecimiento del tamaño del punto del 50% desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso, dado a que es en este porcentaje de trama donde ocurre un mayor crecimiento del punto. Por ejemplo, si mido en el impreso con el densitómetro la GPmax y obtengo 76%, quiere decir que la GPmax de ese impreso es 26% (A propósito, este es el valor estandarizado para papel periódico)

El valor del punto en la película o la plancha es el valor de entrada y el valor del punto en el impreso es el valor de salida.

¿Cómo se mide la Ganancia de Punto?
Como dijimos en los ejemplos, medimos en el impreso con un aparato llamado densitómetro usando unas tiras de control de impresión. En la Estandarización ISO 12647 la recomendada es la UGRA/FOGRA 82/95 como muestra la imagen.



De las mediciones obtenidas, se elabora una Curva de Ganancia de Punto, conocida técnicamente como "Curva Característica de Impresión". Con estos valores se "compensa" el crecimiento del Punto.

Observemos la siguiente curva de Ganancia de Punto de Adobe Photoshop basada sobre valores reales para impresión de papel periódico.



El eje de la "X" donde se observa el degradé son los valores de entrada, es decir, los de la película o plancha y van desde el valor 0% (en offset, el blanco del papel) al valor 100% (un sólido de tinta).

El eje de la "Y" es el valor de salida, es decir, el valor que obtenemos como medición en el impreso.

Pese a que la imagen tiene tildada el campo "iguales", en estricto rigor, se hacen mediciones para cada una de las tintas de proceso, es decir, para el Cián, Magenta, el Amarillo y el Negro (CMYK).

¿Qué valores son los apropiados?
Los valores de GP max recomendados según la norma son 14% para CTP y 17% para CTF para papeles tipo 1 y 2. La tolerancia para impresoras rotativas no debe exceder el +/- 3%.

En la Estandarización ISO 12647-2 los valores de Ganancia de Punto se miden en el 40% y 80% de trama. (ver tabla en la ventana de este blog titulada: "ISO 12647 valores densitométricos recomendados")

• RECUERDA: ¿Quieres saber más? ¿Tienes dudas? ¿te gustaría corregir una información técnica? ¿quisieras compartir alguna experiencia acerca de este tema? Escríbele a Christian: cooltips4print@gmail.com

Cómo hacer un buen PDF/X. Parte II: La imagen

La tiranía de los 300
La mayoría de las personas que trabajan con imágenes para ser impresas lo hacen a 300 píxeles por pulgada de resolución. Ya sea que la imagen va a ser impresa en papel estucado, en papel no estucado o incluso en papel de diario, la imagen debe estar -para ellos- a 300 ppi.

¿De dónde salió esto? De la regla que dice que una imagen que va a ser impresa debe tener el doble de su lineatura (LPI). Y así quedó, para todo tipo de papel, la imagen va a ser impresa a 300 ppi. Les sugiero que NO hagan caso al pie de la letra esta regla. Es solo referencial (como muchas otras cosas que en Producción Gráfica lo son como valores de densidad de tintas, deltas de valores cromáticos, etc.)

Mi sugerencia es que para imágenes que van a ser impresas en papel estucado (coated) su valor de resolución a tamaño de impresión sea 225 ppi. El valor mínimo de lineatura es de 150 lpi.
Para imágenes que van a ser impresas en papel no estucado (uncoated) su valor a tamaño de impresión debe ser 260 ppi.

Compresión
La calidad del impreso es afectada si la imagen es demasiado comprimida. JPEG y ZIP son los dos formatos más conocidos para comprimir. En los impresos de calidad debemos optar por el formato TIFF.

Si has trabajado con una resolución de imagen correcta (es decir, saliendo de la tiranía de los 300) no debes de preocuparte tanto por la compresión de una imagen. Una resolución correcta para una imagen de alta calidad de impresión en papel estucado en formato TIFF puede ahorrar hasta casi el 100% de su peso si en vez de 300 ppi la guardas en 225 ppi!!!!

Espacio de Color. Libres de la Tiranía CMYK
Al crear un PDF/X las imágenes NO deben ser cambiadas del espacio de color RGB a CMYK en Photoshop. ¿Por qué? Porque el perfil de color que se le asigna al PDF/X es el que se encargará de ajustar el espacio RGB de las imágenes del documento al espacio CMYK que se definió. ¡ESTO ES UNA GRAN VENTAJA! PORQUE TENEMOS IMAGENES UN 38% MAS LIVIANAS Y POR ENDE OBTENEMOS UNA MAYOR VELOCIDAD EN EL RIPEO Y POR ENDE EN LA IMPRESIÓN DIGITAL COMO ASI TAMBIÉN EN LA IMPRESIÓN DE PLANCHAS (CHAPAS O PLATES)

Mantén en mente que si cambias en Photoshop el espacio de color de RGB a CMYK, el color de la imagen se va a ajustar al perfil incrustado en Photoshop Y YA NO SE VA A AJUSTAR MAS AL PERFIL DE COLOR INCRUSTADO EN EL PDF/X.

Observación: Si no contamos con perfiles propios de nuestras máquinas de impresión y usamos perfiles genéricos, los mismos deberían ser editados de acuerdo a los parámetros de la imprenta, es decir, qué valor de generación de negro, ganancia de punto, límite total de tinta debe tener el perfil

• RECUERDA: ¿Quieres saber más? ¿Tienes dudas? ¿te gustaría corregir una información técnica? ¿quisieras compartir alguna experiencia acerca de este tema? Escríbele a Christian: cooltips4print@gmail.com