Trapping

Cuando estamos imprimiendo en offset, cada tinta no tiene suficiente tiempo de secarse antes de que la siguiente tinta se imprima sobre ella. Cuando una tinta húmeda cae sobre otra tinta húmeda, el color resultante depende mucho de cuán bien se adhiere esta tinta sobre la otra.

Trapping es, por lo tanto, la habilidad de una tinta en “adherirse” a la capa de tinta impresa previamente. En esta situación la secuencia de color llega a ser muy importante porque diferentes secuencias podrían producir diferentes matices. Un incremento de la adherencia de la tinta aumenta el trapping.


La secuencia de color sugerida en la norma ISO 12647 es K+C+M+Y para una impresión a full color en una máquina mínima de cuatro cuerpos. No obstante, para papel de diario, la secuencia recomendada es C+M+Y+K.

El valor de piso o valor mínimo de Trapping para recomendación de la norma internacional ISO 12647 es de 75%.

Obs. Existen 3 fórmulas para calcular el Trapping: Preucil, Brunner y Ritz. Un espectrodensitómetro al medir una casilla de trapping, calcula automáticamente el valor de trapping arrojando un resultado por cada fórmula. El valor 75% de la norma ISO 12647 se basa en la fórmula Preucil.

Mientras más alto el valor de trapping (insisto, sobre 75%) es mejor; más fidelidad en la reproducción de colores; más fidelidad con la prueba de color digital calibrada (es decir, con perfil ICC).

Los problemas de un bajo valor de Trapping (bajo 75%) es causado frecuentemente por las mismas razones por las cuales obtenemos un mal valor de Contraste Relativo (K80): sobrecarga de tinta que se produce por determinar las cargas en forma visual, es decir "ojimétricamente", lo que significa que NO se está imprimiendo con la carga correcta y sin el óptimo balance tinta/agua (mucha carga - mucha agua).

Valores altos en el Trapping se consiguen entonces con las mismas razones por las cuales obtenemos buenos valores de Contraste Relativo (K80):

• Optima carga de tinta (el valor de medición acá es el Contraste Relativo)
• Optimo balance tinta/agua
• Usar tinta con escala ISO (tinta con reología estandarizada) que absorva poca cantidad de agua (3% a 5%) para formar la emulsión.
• Que sea óptima la compatibilidad de la tinta y la solución fuente
• Atención con esto: ¡¡¡imprimir con poca agua!!!
• Usar adecuadas mantillas de impresión acorde a la velocidad máxima de la máquina
• La prensa debe estar con calibración estandarizada ("Cero" de presión o "Kissprint" para papeles de 100 grs/m2
• Realizar un impecable mantenimiento preventivo de la máquina de impresión (¡¡¡especialmente los rodillos!!! que no estén cristalizados, que tengan la dureza que les corresponde ya sea si son distribuidores o rodillos forma).
• Que los cilindros portaplancha y portacaucho tengan el mismo diámetro (es decir, alzados correctos).

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Ganancia de Punto o Aumento del valor Tonal (AVT)

Se define Ganancia de Punto o Aumento del Valor Tonal (AVT) al crecimiento del punto en diferentes valores de la trama desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso.

Por ejemplo, si mido el impreso con el densitómetro en el 80% de trama y obtengo un valor de 90%, la Ganancia de Punto es de 10%.
¡Ojo! NO confundirse, esto NO quiere decir que el punto en el 80% "creció un 10% más", de ser así, obtendríamos 88% ya que el 10% de 80 es 8.
Lo que nos quiere decir el ejemplo entonces de la medición de la Ganancia de Punto es que el valor que en plancha era 80% de trama, en el impreso es 90% de trama, es decir, saltó de un valor tonal de 80% a un valor tonal de 90%, aumentó en 10 pasos el valor tonal.

Por lo tanto, se debe entender entonces que el valor porcentual de la Ganancia de Punto corresponde a cuántos pasos tonales aumenta el Punto.

Por cierto que las imagesetter o las impresoras de planchas deben estar BIEN calibradas para que el valor del punto sea el que verdaderamente corresponde. Por ejemplo, al hacer una plancha lineal, si mido con un densitómetro un 40% de trama en la plancha, me debe dar 40% en la lectura del aparato. El rango de tolerancia no debe exceder el + /- 1% (es decir, el 40% en plancha me podría medir 39% o 41% en el densitómetro)

Se entiende por Ganancia de Punto Máxima (GPmax) al crecimiento del tamaño del punto del 50% desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso, dado a que es en este porcentaje de trama donde ocurre un mayor crecimiento del punto. Por ejemplo, si mido en el impreso con el densitómetro la GPmax y obtengo 76%, quiere decir que la GPmax de ese impreso es 26% (A propósito, este es el valor estandarizado para papel periódico)

El valor del punto en la película o la plancha es el valor de entrada y el valor del punto en el impreso es el valor de salida.

¿Cómo se mide la Ganancia de Punto?
Como dijimos en los ejemplos, medimos en el impreso con un aparato llamado densitómetro usando unas tiras de control de impresión. En la Estandarización ISO 12647 la recomendada es la UGRA/FOGRA 82/95 como muestra la imagen.



De las mediciones obtenidas, se elabora una Curva de Ganancia de Punto, conocida técnicamente como "Curva Característica de Impresión". Con estos valores se "compensa" el crecimiento del Punto.

Observemos la siguiente curva de Ganancia de Punto de Adobe Photoshop basada sobre valores reales para impresión de papel periódico.



El eje de la "X" donde se observa el degradé son los valores de entrada, es decir, los de la película o plancha y van desde el valor 0% (en offset, el blanco del papel) al valor 100% (un sólido de tinta).

El eje de la "Y" es el valor de salida, es decir, el valor que obtenemos como medición en el impreso.

Pese a que la imagen tiene tildada el campo "iguales", en estricto rigor, se hacen mediciones para cada una de las tintas de proceso, es decir, para el Cián, Magenta, el Amarillo y el Negro (CMYK).

¿Qué valores son los apropiados?
Los valores de GP max recomendados según la norma son 14% para CTP y 17% para CTF para papeles tipo 1 y 2. La tolerancia para impresoras rotativas no debe exceder el +/- 3%.

En la Estandarización ISO 12647-2 los valores de Ganancia de Punto se miden en el 40% y 80% de trama. (ver tabla en la ventana de este blog titulada: "ISO 12647 valores densitométricos recomendados")

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Acerca del autor

Christian Bobadilla comenzó su formación en gestión de producción gráfica en la que fue la Print Production School, University of the Nations, EEUU bajo el contexto de un innovador modelo de formación superior. Realizó, además, una especialización de posgrado en el área en la Technische Universität Chemnitz, Alemania.
Es consultor y asesor gráfico en empresas y por años ha ejercido como docente en diversas universidades, institutos, centros de formación profersional tanto en el extranjero como en Chile.
Jamás ha disociado la enseñanza de la vivencia productiva trabajando en plantas de diferentes países en control y gestión de los procesos gráficos tanto para offset como así también para flexografía, implementando mejoras para el aumento de la producción desde la plataforma del liderazgo en producción.

En Chile fue relator continuo para el Instituto de Estudios Gráficos de Chile (de Asimpres; Asociación Gremial de Impresores de Chile) y ha sido, también, profesor del CFT INGRAF único brazo de formación superior en el área de gestión de medios gráficos en el país.

Sus áreas de enseñanza y asistencia técnica son: Flujo de Trabajo y de Procesos de un Producto Medial Impreso (Offset y Flexo); Control de Procesos de un Producto medial Impreso (Offset y Flexo); Preimpresión, Sistemas de Impresión, Photoshop, InDesign e Illustrator para Producción Gráfica, Archivos PDF/X, Corrección Digital de la Imagen, Gestión del Color, Estandarización ISO 12647 para Offset y Flexografía, Técnicas de Impresión, Gestión de la Producción Gráfica, etc.

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